逆风扬“钒”争上游
年产氧化钒17057吨，刷新历史纪录；目标成本持续降低，全年降成本1800万元；科研工作成效明显，氧化钒系统收率达到79%，创历史新高；高纯氧化钒、钒铝合金等新产品开发取得新突破；钒氮合金扩能工程全面建成投运；历史上首次实现全年无轻伤及以上事故发生……
风雨征程创业路，踏破严冰艳阳天。2011年，受钢铁行业市场“阴霾”的笼罩，钒产品市场价格也始终在历史低位振荡徘徊。困境中，钒制品厂广大干部职工逆风扬“钒”，用智慧和汗水为2011年画上了一个圆满而又精彩的句号。
产能释放跨越新高度
“尽管钒产品市场价格低迷，但仍属于效益产品。因此，我们始终把规模生产最大化，作为实现钒产品效益最大化的最主要手段。”该厂主管生产的副厂长邓孝伯如是说道。
为促进产能最大限度释放，该厂在科学制定目标和保产措施的基础上，通过加强生产调度管理，严格执行生产调度系统的业务流程、信息传递处置、事故管理等制度，明确职责分工，做到责任无缝衔接，实现了生产过程及管控常态化、制度化，确保了生产均衡、稳定、连续、高效。
“重点设备作业率保持在较高水平，得益于我们狠抓设备的点检和运行状态的跟踪，并通过日定修把故障消灭在萌芽状态中。”主管设备的副厂长段辉兵介绍说。该厂以废水处理系统和焙烧系统为重点，加强对设备状况和操作的跟踪，强化设备管理和消缺工作，全面推行点检定修制，将设备定点到人，强化设备的日常维护和保养工作，为实现连续稳定生产提供了强有力的硬件支撑。此外，较好地完成了重点技改项目：钒氮合金扩能工程历时9个月全面建成投产；五氧化二钒废水扩能工程按期完成，含钒废水处理能力及技术水平得到新的提升；对钒铁倾翻炉进行技术改造，优化了钒铁冶炼方式，产品质量显著提高。
得力的生产组织措施和设备保障措施，促进了产能最大限度释放。与历史最好水平的2010年相比，氧化钒增产131吨，而且所有的氧化钒资源及时转化成了市场需要的终端钒产品。
科技攻关实现新突破
一个企业能不能长远和健康发展，关键是看有没有核心竞争力。为不断提升竞争实力和增强发展后劲，2011年，该厂在科技攻关方面加大了人力、物力投入，并取得显著成效。
通过新上精渣粒度在线检测、优化混配料工艺、除磷底流渣中钒的回收、增设熟料粒度筛分系统以及加快APV细颗粒回收、保证焙烧温度等有效措施，氧化钒系统收率达到了79％，创历史新高，较2010年增加了0.78个百分点，累计增效近790万元。
在新产品开发方面，生产的高纯五氧化二钒达到雷丁公司标准，并已逐步走向市场；试生产的钒铝合金成分完全满足GFE公司航空航天级使用标准，即将建设钒化工新产品生产线；硫酸氧钒、钒催化剂、粉状五氧化二钒、偏钒酸钠、金属钒制取工艺等新型产品研发取得了新进展。这些成绩的取得，为钒产品的升级换代做好了准备，拓展了钒产品应用链。
精细管理迈上新台阶
一个单位的形象好与差、效益优与劣、工作有无成就，这都由管理所决定。为了确保各项工作目标有序推进，2011年，该厂把精细化管理落实到工作中的每一个环节。
为提升职工的“精、气、神”，该厂除了按季度开展形势任务教育活动外，还重点开展了以“笃学、睿思、敏行、日新”的职工工作理念和“六转变、六树立”的组织管理观念为内容的职工观念引导教育，从而营造出浓厚的敬业、勤业氛围，为确保各项工作目标的实现奠定了坚实基础。
在成本管理方面，以财务滚动预算为主线，以重点降本增效项目为支撑，逐步完善全工序计划值管理，层层分解落实降本指标。2011年，累计降成本1800万元。
坚持“铁腕”抓安全，强化现场走动式管理，实现了安全事故零目标。这也是该厂历史上首次实现全年无轻伤及以上安全事故发生。
优化绩效考核办法，实行分类分档调控效益工资水平，奖勤罚懒，奖优罚劣，有效提高了干部职工的工作主动性、积极性和创造性。
“去年，我们通过开展观念引导教育和实施精细化管理，增强了干部职工的责任心，优化了工作效率，提高了管理水平，从而有效地保障了各项目标的实现，诠释了‘管理出效益’的真正内涵。”该厂党委书记郭友乾不无感慨地说。
登高望远，才能展翅高飞；脚踏实地，才能步履坚定。该厂厂长刘丰强表示：面对2012年公司严峻的生产经营形势，钒制品厂将以“把钒产品做到国内质量最好、成本最优，大力开发新产品”为工作主线，以从严管理为切入点，以强化执行为着力点，以提升效率为落脚点，努力把各项工作做细、做好、做到极致，为公司度“寒冬”倾力担当，倾力作为。（攀钢日报通讯员 杨勇斌）
