一、偏析及其减少偏析的方法
出炉铁水的温度，通常要比硅铁的熔点高300～350℃，因此铁水冷凝较慢，在缓慢的冷凝过程中，密度小的纯硅上浮，密度大的硅化铁下沉，即在冷凝后的硅铁锭中，成分并不均匀，锭的上层硅含量较高，锭的下层硅含量较低，这种现象称为成分偏析现象。
实践证明，硅铁的成分偏析随浇铸厚度增加，随冷却速度减慢而加剧，并与合金含硅量有关。例如，厚锭中的偏析比薄锭中的偏析严重，75％硅铁的偏析又比45％硅铁的偏析严重。
合金成分严重的偏析，会增加硅铁的粉化倾向。为减少成分偏析现象，一是应减少铁锭厚度；二是降低铁水浇铸温度；三是加快铁锭冷却速度。75％硅铁锭厚度小于100mm，45％硅铁锭厚度应小于150mm。
浇铸完毕，硅铁呈桃红色时，应脱模将铁锭夹于盛铁箱。否则，铁锭在锭模内碎裂，给吊铁带来困难。
二、粉化及防止粉化的措施
硅铁在存放或运输过程中，有时会出现下述现象：铁块变成粉末，并放出具有臭鸡蛋气味的气体，而当铁块存放在潮湿的地方或与水相接触时，铁块变成粉末的趋势更加强烈，这一现象习惯上称为硅铁的粉化。硅铁粉化是一个相当严重的质量问题，对此曾进行过广泛的研究。
从硅铁状态了解到，75％硅铁和45％硅铁，铁水冷却凝固时，都会出现能够溶解Al、P、Ca、As等杂质的∈相。经金相研究证明，∈相中的杂质大多数以磷化物的形态聚集于各晶体问界，在随后的冷却过程中，随着∈相向FeSi2转化，固体铁锭发生显著的体积变化。体积变化所产生的内应力，使铁锭内部产生裂纹。这些铁锭在存放或运输过程中，空气中的水分就会逐渐渗入铁锭内的裂缝中，与聚集在各晶粒间界的磷化物反应，生成有毒的具有臭鸡蛋气味的PH3和AsH3气体，同时使各晶粒界遭到彻底破坏，铁锭变成粉末。
由此推知，凡含硅大于33.46%的硅铁均有粉化倾向，尤以含硅50%~60%的硅铁粉化倾向大。硅与铁的合金容易产生偏析，合金上部的硅含量和下部的硅含量之差达20%以上。合金锭的厚度越大，凝固的时间越长，则偏析也越严重。
三、实践证明：
(1)环境中的水分是造成硅铁粉化不可缺少的外在因素；
(2)纯净无杂质的硅铁，实际上是不会发生粉化的；
(3)P、Al、Ca、As 的存在是造成粉化的内在原因,尤其是 P、Al 影响最大；
(4)硅铁锭的冷却速度是影响粉化的重要因素。
四、为了防止粉化，在实际生产上可采取下列措施：
(1)减少铁锭厚度；
(2)减少硅铁中杂质含量，特别是铝、磷、钙的含量；
(3)硅铁与水和水蒸气隔绝防止水淋；
(4)加快铁锭的冷却速度，阻止各相变化。
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