近日，在攀钢聚钛科技公司生产现场，岗位人员将电炉冶炼操作切换至“一键冶炼模式”，由攀钢自主开发的电炉冶炼模型启动。数小时后，该炉顺利完成冶炼，这标志着高炉渣提钛高温碳化产线数智化升级再上新台阶。
自2018年投产以来，该产线先后实施了水处理站无人值守改造、变电站及配电室集中控制等改造升级项目，取得较好效果。今年以来，该产线以解决急、痛、难点为目标，着力提升装备技术、优化工艺技术，以高温碳化攻关队为平台，与研究院、设计院、星云智联、冶材公司等多家单位通力合作，规划实施了“高温碳化产线MES系统建设”“电炉冶炼工艺模型开发”“电炉炉衬在线测厚”“循环水池自动抓渣”和“罐号识别与渣罐对位”等多个数智化升级改造项目。截至11月底，数智化项目均已投用，这不仅有效提升了该产线数智化控制水平，还极大支撑了高温碳化技术进步、降本增效。
其中，循环水池抓渣自动化投用后，不仅实现了水池积渣清理无人化，更解决了作业环境恶劣、水泵及管道寿命低、水池积渣严重等长时间制约循环水系统高效运行的问题；“电炉炉衬在线测厚”项目实施后，采用自动测量设备对炉衬厚度检测，为及时研判炉衬侵蚀情况提供了准确依据，为提高炉龄、降低消耗提供了关键支撑，规避了人工观测炉衬厚度存在的误差大、及时性差和安全风险高等问题；“罐号识别与渣罐对位”项目实现了渣罐自动对位称重，生产效率进一步提高。
下一步，该产线将继续把数智化项目做实、做细、做精，深度挖掘项目的降本增效潜能，作为实现生产经营目标的有力支撑。
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