10月9日，西南油气田公司深地川科1井三开593.73毫米钻头钻进至井深2530米，单只钻头进尺510米，平均机械钻速3.9米/小时，钻进周期6.2天，钻井速度大幅提升，钻井效率超过预期。
深地川科1井三开开钻以来，面临地层岩性变化频繁、砂砾岩夹层可钻性差，超大尺寸井眼长井段钻进钻头PDC齿磨损剧烈、单位切削量较邻井高217%、横向震动大（8-10g）、平均单只钻头进尺短（157米）、井眼清洁及防斜打直难度大等一系列世界级钻井难题，西南油气田公司强化地质工程一体化、技术经济一体化和科研生产一体化，加速组织技术攻关和现场试验，取得良好成效。
一是现场设计、定制高性能PDC钻头。充分结合地质工程一体化成果，对比分析每只钻头磨损情况，摒弃传统思维，采用大尺寸PDC齿配合多刀翼钻头设计，应用国内国际顶尖PDC复合片，优化钻头水力学参数，大幅增强钻头攻击性和抗研磨性能。
二是定制、改进大扭矩螺杆。优化螺杆内部材质结构，在满足大排量钻进前提下降低钻头转速，减缓钻头早期磨损。
三是优化强化钻井参数。开展钻井参数对机械钻速和井斜控制敏感性分析，实时调整钻压、转速、排量和扭矩，在未使用垂钻工具的情况下井斜始终控制在1度以内，保障井身质量和后续钻井安全。
四是优控钻井液性能。强化抑制封堵措施提升钻井液防塌性能，加强与邻井对比分析及时调整性能，有效保障井壁稳定和井眼清洁。
五是抢抓作业时效。更换高等级全智能井口操作装备，坚持设备厂家技术人员驻井指导，强化一线班组作业能力培训考核，接立柱、起下钻时效提高近50%。
六是充分发挥“日费制”一体化组织优势，建立技术经济一体化模型，选用先进装备、工具、材料，强化承包商过程考核激励，通过大幅节约钻井周期有效降低钻井综合成本。
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