近日，中国船舶集团旗下黄埔文冲公司钛合金结构制造能力建设项目成功通过主管部门评估验收，标志着公司成为国内少数具备该能力的船厂之一。并且，公司还实现了深熔TIG焊工艺在船舶行业的首次应用，为钛合金的推广应用起到示范作用。
难在哪里？
钛合金是一种新材料，具有高强度、低密度、耐腐蚀、隔热等优点，是船舶建造建设“新质生产力”的攻关方向之一。为掌握该核心技术，黄埔文冲项目团队历时两年，从最开始的下料、加工、装配焊接到最后的油漆涂装，对钛合金结构制造开展了系统性的工艺技术研究攻关。
由于钛合金的物理和化学性质与普通金属有很大不同，加工、装焊难度高、要求高。中国船舶集团特级技师、项目成员彭卫华介绍：“一方面钛合金硬度大，装配时需要专用的切割、打磨设备；另一方面，钛合金的化学性质比较活泼，导热性差，高温情况下容易在空气中发生化学反应，所以全程要用氩气来隔绝空气、快速降温，来保证焊接质量。”
实现突破创新
为了掌握钛合金工艺，公司先后8次组织相关人员前往江南、725所、宝钛等单位学习取经，并引进数控超高压水切割机、钛合金拼板自动焊接压力架，以及钛合金专用合金磨头、高速MIG焊机、高效焊接小车等硬件。在上述工作的基础上，项目团队磨着石头过河，逐步攻克了各工序施工难点，完成了深熔TIG焊、手工TIG焊等26项焊接工艺评定，确定了全过程施工参数及要求。
其中，首次应用的深熔TIG焊可以实现单面焊双面成型，同步提升了施工质量和效率。除此之外，由于钛合金焊接的位置结构复杂、形式多样，团队还发明了用于片体制作、T型材拼装的固定气槽，以及95个适用于各种不同位置的气体保护罩，不仅效果好，还减少了用人工来进行气体保护。
彭卫华介绍：“通过工艺技术攻关，我们从无到有，最终解决了钛合金制造这个卡脖子难题，现在已经完成了第一批钛合金分段建造任务，实现了降本增效。”
